“十一五”机床工业产业国际竞争力大幅提升
【山东天河数控摇臂钻】国内机械基础零部件品种规格繁多，量大面广，经过多年发展，我国机械基础零部件制造业已经形成门类较齐全、规模较大、具有一定竞争力的产业体系。为航空航天、兵器、机械制造、交通运输、建设工程、冶金矿山、石油化工、电力能源、电子通信、轻工纺织等装备提供配套,并广泛应用于社会生活的各个方面。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉表示，在汽车摩托车制造业、家电制造业和IT电子制造业的快速发展和拉动下，模具质量和技术、产量也在不断提高，模具行业规模已经赶超日本和美国。但由金融危机所引发的全球经济结构调整和增长方式的变革，迫切要求中国模具制造业加快结构调整和发展方式的转变，实现中国模具制造业由大变强的重大历史使命。
基础零部件产业振兴方案下的变局
目前，我国拥有机械基础零部件规模以上企业8000多家。进入21世纪后，我国机械基础零部件制造业连续多年保持年均20%以上增速，国内市场占有率65%左右，重大装备配套水平显著提高，尤其摇臂钻行业已成为机电产品出口大户，紧固件产量居世界第一位，钻床用液压元件、齿轮市场销售额居世界第二位，轴承和模具销售额居世界前列。
近年来我国装备制造业水平大幅提升，大型成套装备已能基本满足国民经济建设需要，然而基础零部件却无法满足主机配套要求，已成为制约我国重大装备发展的瓶颈。主要问题表现在：一是科技创新能力薄弱。我国机械基础零部件制造业对材料、工艺缺乏系统研究与应用，基础共性技术研发和实验投入少且分散，技术基础薄弱，原创技术和专利产品少，导致产品早期故障率高、使用寿命短、可靠性差，与世界先进水平相比存在较大差距。二是产业结构不合理。机械基础零部件产业市场进入门槛低,有效行业监管和企业自律缺失,具有国际竞争力的企业及知名品牌少。中低端基础零部件产品低价恶性竞争严重高端基础零部件研发、制造能力严重不足。三是工艺装备落后。我国机械基础零部件制造工艺及装备落后现象长期存在，工艺基础数据积累不足，过程控制能力和工艺保证能力不均衡，制造技术与检测手段落后，致使产品的一致性和稳定性不能满足主机配套需求，严重影响了产品制造水平的提升。四是新产品进入市场难。检验认证体系不够完备，新产品缺乏实验验证和应用业绩，加上用户和主机企业因受责任风险等因素影响，对使用基础零部件新产品缺乏信心。同时部分用户对新产品质量差的惯性思维,增加了新产品进入市场的难度。
“十一五”期间，我国机械工业延续了“十五”全面高速发展的好势头，无论是行业规模、产业结构、产品水平，还是国际竞争力都有了大幅度的提升。
一、产业规模跃居世界首位
“十一五”期间，机械工业的产业规模持续快速增长。2010年机械工业增加值占全国GDP的比重已超过9%；工业总产值从2005年的4万亿元增长到2010年的14万亿元，年均增速超过25%，在全国工业中的比重从16.6%提高到20.3%；规模以上企业已达10万多家，比“十五”末增加了近5万家，从业人员数达到1752万人，资产总额已达到10.4万亿元，比“十五”末翻了一番。2009年，我国机械工业销售额达到1.5万亿美元，超过日本的1.2万亿美元和美国的1万亿美元，跃居世界第一，成为全球机械制造第一大国。
二、装备保障能力显著增强
“十一五”以来，在高速增长的需求拉动下，我国机械产品的水平有了长足的进步，机械产品的国内市场占有率已经由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技术装备自主化取得了较大突破，对国民经济各行业的保障能力明显增强。
电力装备方面：已能基本满足国内需求，技术水平和产品产量已经进入世界前列。已可批量生产60万及100万千瓦级超临界、超超临界火力发电机组；水电设备最大单机容量已由30万千瓦升级到70万千瓦，机组效率进入世界先进水平；已具备自主生产百万千瓦级二代改进型压水堆核电站成套设备的能力，三代核电站装备的成套制造技术正在研发，并已取得重大阶段性成果；兆瓦级风电机组已实现批量生产，5MW海上风电机组已研制成功，我国已进入世界风电设备生产大国行列；1000KV特高压交流输变电设备和±800KV直流输电成套设备研制成功，综合自主化率分别达到90%以上和60%以上，我国已成为世界上首个特高压输变电设备投入工业化运行的国家。
冶金矿山设备方面，可自主提供年产1000万吨级钢铁企业用常规流程的成套设备;年产2000万吨级露天矿、年产60～70万吨级金属矿、年产600万吨级井下煤矿、年处理400万吨级选煤厂、年处理300万吨级选矿厂、日产4000～10000吨级熟料干法工艺水泥厂成套装备。
石化通用设备方面，30万吨/年合成氨设备已实现国产化；百万吨乙烯装置所需的关键“三机”(裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机)及多股流低温冷箱已研制成功；6万立方米/时等级大型空分设备已实现国产化并出口，正在研制8.5万立方米/时空分设备；石油钻机已由9000米升级到12000米，达到了世界领先水平，并正在由陆上钻机向海上钻机拓展。
汽车行业：2010年中国汽车产销量分别达到1826万辆和1806万辆，高居世界第一。目前自主品牌乘用车的销售比重已提高到46%，其中自主品牌轿车的销售比重占31%。
大型施工机械方面：2000吨履带起重机、500吨全路面起重机、72米臂架混凝土输送泵车、直径11.22米的泥水平衡盾构机等特大型工程机械研制完成。
农业机械方面：除少数高端产品尚需进口外，国产农机已基本能满足国内农业的需求。180马力大型拖拉机已研制成功，小麦联合收割机已经普及并开始向大喂入量机型发展，3-4行玉米联合收割机批量供应市场，水稻种植和收获机械技术基本成熟，4行半喂入式水稻联合收割机研制成功，油菜、牧草和甘蔗收获机械、节水灌溉、秸秆还田和复式作业机具研究也都取得重大进展。
工作母机方面：大型、精密、高速数控机床以及为之配套的数控系统和功能部件进步很快，数控机床自给率达到60%，开发出了五轴联动龙门加工机床、五轴联动叶片加工中心、五轴落地式数控镗铣床、七轴联动重型立式车铣复合加工机床、超精密加工机床、柔性制造系统及大型冲压自动生产线；自主研发的数控系统可靠性明显提高，平均无故障时间达到2万小时。
大型铸锻件方面：我国30万、60万千瓦火电机组高中压转子国内市场满足率已提高到60%左右，低压转子国内市场满足率已提高到45%，发电机大轴国内市场满足率已提高到30%，掌握了超超临界火电机组转子制造技术并实现批量生产；100万千瓦级三代核电设备成套大型锻件已研制成功，压力壳、蒸发器、主管道等具有代表性的关键锻件的技术攻关已相继取得突破。
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