钻床工艺中的麻花钻加工精孔的操作技巧：
在钻床加工机械零件上的一些较高精度的孔时，可以用麻花钻钻
扩孔来替换扩铰孔，尤其在加工非尺度精孔时，就显得操纵更利便，能适应各种不同的金属材料的加工。麻花钻钻扩孔是经改磨过的钻头在已有孔的基础上，再经扩钻加工的一种精加工孔的钻床操纵，简称钻精孔。其精度达H7，表面粗拙度达Ra0.8。一般因为操纵者在操纵时不得法，钻出的孔精度偏低。笔者经由多年的实践操纵，以为从以下几方面加以控制。钻精孔的精度会得以保证。
1、选用精度比较高的钻床，若钻床
主轴径向圆跳动误差较大时，可采用浮动夹头来装夹钻头加工。使用较新或各部门尺寸精度接近公差要求的钻头。因钻头多次使用后会磨损，而影响孔径精度。钻头的两个切削刃需尽量修磨对称，两刃的轴向摆差应控制在0.05mm范围内，使两刃负荷平均，以进步切削不乱性，钻头的径向摆差应小于0.03mm。预钻孔应防止产生较多的冷硬层，否则会增加
钻削负荷和磨损精孔钻头。钻削中要有充足的冷却润滑液。
2、冷却润滑液：因钻精孔系精加工，其精度和表面粗拙度都较高，并且切削负荷小，故应选择以润滑为主的冷却润滑液。采用10%～20%的乳化油水溶液。
3、确定公道的切削用量在钻床切削用量中，对孔精度影响较大的分别是切削深度和进给量，对钻头的使用寿命影响较大的是切削深度和切削速度。为此，应分别控制切削深度、切削速度和进给量。切削深度: 不受钻床加工孔直径大小的影响，一律在钻精孔前留存0.5～1mm的切削深度，粗拙度不大于Ra 6.3，以避免大切削量，减少热量，避免产生冲击和振动，消除冷作硬化，进步加工质量和延长钻头使用寿命。切削速度:钻削铸铁类时，切削速度v=20m/min左右。钻削钢材类时，切削速度v=10m/min左右。换算成机床转速，可根据钻精孔直径和相应材料的切削速度确定。N=1000V/（pD）。进给量:尽量采用机动走刀f = 0 .1 mm/r左右。但直径小于5mm的小钻头，因强度弱，只能用手动进给。
4、钻床钻头与铰刀比较，有相似的地方。如有两条主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃带和倒棱，可以增加切削的平稳性。只要将钻头的切削角度及表面粗拙度，参照铰刃的要求加以改进和进步。基本上就具备了类似铰刃的前提，所以能扩钻精度较高的孔。磨出第二顶角（2?2）。 根据加工材料的不统一般?2≤75°。例:加工铸铁类时，2?2=75°，加工钢类时2?2=50°。新切削刃长度约为3～4mm，并将它和副切削刃的连接处，用油石研去0.2～0.5mm的小圆角，也可将外缘尖角全部磨成圆弧刃。 特别留意:两条新切削刃要对称，这样就可以形成粗、精加工的联合切削刃，减少切削厚度和切削变形，进步修光能力，改善散热前提，有利于进步孔的表面粗拙度。磨出副后角。 在靠近钻床主切削刃的一段棱边上，磨出副后角a01=6°～8°，并留存棱边宽度为0.1～0.2mm，修磨长度为4～5mm，以减少对孔壁的摩擦，进步钻头寿命。磨出负刃倾角。 一般刃倾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦伤孔壁，有利于进步孔的表面粗拙度。后角不宜过大，一般为a=6°～-10°，以免产生钻床振动，增加不乱性，进步孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗拙度达Ra0.4。
