对于钻床钻孔的位置超差大于０.20mm的底孔，可采取圆锉修锉技术去除多余的偏移余量后，再配以钻扩方式加以解决。
第一步：相关丈量计算，先丈量出钻床底孔的尺寸误差、形位误差，如超差，相对理想位置，通过计算分析出孔的位置误差值。然后，确定修锉底孔的方向（修锉底孔的方向，为实际孔的位置中央到理想位置中央的连线方向）和修锉孔的外形（修锉孔的外形应接近椭圆状，椭圆的几何中央与理想位置中央重合，椭圆的短轴为原底孔直径，立式钻床消除孔的位置误差的最小底孔直径，即为椭圆的长轴）。
第二步：选择锉刀和修锉方法，所选的修锉圆锉直径略小于原底孔直径。直径过大或即是底孔直径，圆锉插不进底孔内或修锉时锉削难题。过小易修锉成梨状，使钻头分歧错误称受力，钻孔时产生新的孔的位置偏移误差。修锉时可在台虎钳上用手工修锉，也可借助于钻床主轴的旋转运动，把圆锉夹于钻夹头内，上下移动，推动工件进行加工。薄板件从底孔一端修锉即可；当工件较厚时，对于通孔来讲，应从底孔两端进行修锉，以减少摇臂钻床锉内圆弧面与孔口端面的不垂直误差。
第三步：扩孔，所选扩孔钻头的直径应大于工件厚度中间平面的椭圆长轴的尺寸。扩孔应尽量选用短钻头，小的顶角、后角，低速切削。
第四步：检测，检测孔的尺寸精度、形位精度是否合格。如分歧格，则重复上述过程，直至符合图纸划定的技术要求为止。
如何有效地避免和消除摇臂钻钻孔的位置超差现象，是控制钻孔时孔的质量枢纽，但是因为影响因素较多，所以需要反复的强化练习，以达到完全控制孔的位置精度的目的。这是一个循序渐进、精度逐步进步的漫长的过程。
在钻孔过程中要按照先基准后一般、先高精度后一般的原则，即优先加工或保证基准位置上的孔，或尺寸精度、形位精度要求相对较高的孔。
