钻床钻头结构的改进
摇臂钻床钻头角度的刃磨：钻孔用?21mm钻头的钻尖形式。在钻削斜孔的开始阶段钻头处于断续切削状态，切削面积由小到大直至进入连续切削状态，该阶段加工长度为48mm。在断续切削阶段，钻头在径向抗力作用下，其棱边与钻套内壁的摩擦力较大，为减小摩擦力，将?21mm钻头钻尖的几何角度刃磨为群钻型。因为钻头锋角(主偏角)的改变将使径向切削力Py与轴向切削力(走刀力)Px的大小比例发生变化，即径向切削力Py将随锋角的增大而减小，因此刃磨钻头时需增大两锋角。同时，将钻尖横刃磨窄以减小轴向切削力；将圆弧刃磨低，弧底靠近钻头侧刃，使摇臂钻床外直刃宽度变窄，降低A、B间的轴向高度，从而加高Z3050摇臂钻床环形筋，增强钻头侧尖的定心作用，以达到进步切削不乱性的目的。这样，当钻削长度超过A、B后，钻尖四周的径向切削力与外直刃的径向分力方向相反且小于外直刃径向分力
钻型的选择：为进给钻头的刚性和钻孔精度，选用钻芯加厚、抛物线型切削刃槽的长刃麻花钻头，并对钻头钻尖进行机磨，以保证两锋刃角度对称，切削刃受力平均。
在钻头几何角度确定后，通过切削试验选取公道的切削用量(转速n=160r/min，进给量f=0.08～0.10mm/r)。定板上的斜孔钻削完毕后，需用砂轮进行手工修磨(修磨后的孔径为?24～24.5mm)，然后用砂布打光，使各孔的表面粗拙度基本达到Ra6.3μm。加工后，发现有个别孔的钻口处孔壁母线不直，经分析，这是由于摇臂钻导轨、摇臂钻主轴角度与钻模板相互之间找正不准引起钻头进给方向与钻模板上的钻套内孔轴线不一致所致。为解决这一题目，在每台加工机床上配备了一个找正芯轴，每钻完一个孔后，移动床头位置，将安装在机床主轴孔内的找正芯轴插入钻模板的钻套内，通过调整机床主轴位置，使芯轴可在钻套内自由滚动，然后掏出芯轴、装上钻头即可进行钻削加工。
摇臂钻床钻削直孔时，采用钻→扩工艺即可不乱达到Ra6.3μm的表面粗拙度要求。但钻削30°斜孔时，因为受断续切削和径向抗力的影响，钻床钻头在钻削过程中始终存在振动，固然采用钻套导向可部门减小径向抗力，但振动仍会加速钻头磨损，导致钻头外刃崩刃，严峻影响钻削加工的正常进行和钻孔质量。
